玻璃工厂工业卫生与安全技术规程三建筑图纸燃气轮机二手客车二手设备预印机

玻璃工厂工业卫生与安全技术规程（三）

烟囱高度大于60m时，应设置检修或安装信号灯用的平台。

5.1.1.9 烟道应避免进水，埋入地下的烟道应采取可靠的防水、排水措施。

5.1.1.10 燃油(燃气)控制室、燃气预混装置室、油罐间等应设机械排风装置。

5.1.1.11 池窑供电应安全可靠。为保证保安负荷用设备不间断供电，亦可设蓄电池电源或柴油发电机组。

5.1.2 防火防爆要求

5.1.2.1 新建熔制(联合)车间厂房池窑窑顶至屋架下弦的间距不应小于4.0m。

5.1.2.2 池窑的窑底处缘与周围平台必须留出空隙，空隙间距不应小于0.2m，空隙间距较大时应设置防坠落的钢蓖。熔化工段底层地面应耐热、防水。地面以下烟道旁的柱子及基础应有通气、散热措施。马蹄焰窑窑底底层周围可根据玻璃液容量设置不低于1m的防漏料围堤。

5.1.2.3 池窑周围应有足够使用的消防专用器材和消防水源。溶制(联合)车间应设两路进水管，并必须保证不间断的供水。

5.1.2.4 池窑设置排放玻璃液的水池时，其一侧应靠近熔制(联合)车间，间距一般为m，另一侧应靠近厂区道路。玻璃水池周围应留出供消防用的场地。玻璃水池的容积一般为熔窑玻璃液容积的1.倍。放玻璃水沟与水平面的夹角一般不小于15 ，不宜拐弯布置。

采用水淬法放玻璃水时，应有足够宽的碎玻璃运输通道和高压水源。

5.1.2.5 烧煤气的烟道必须确保密封，并应有煤气换向的防爆措施。

5.1.3 窑体结构安全

5.1.3.1 池窑基础应布置在工程地质良好、沉降小而均匀、地下水位较泊头低的地段。池窑支承结构的不均匀沉降，应采取措施加以控制。

5.1.3.2 池窑砖体结构各主要部位的耐火材料，应根据该部位的使用条件、温度、窑龄、玻璃质量、生产能力(含熔化率)和保温情况进行综合平衡后确定。

5.1.3.3 砌窑所用耐火材料的外型尺寸、物化指标应符合现行的国家或行业相应标准中的规定数值。

5.1.3.4 池窑钢结构设计和计算应符合GBJ《钢结构设计规范》的有关规定，并应考虑熔窑高温的工作条件。钢结构受热后要能有控制地满足熔窑膨胀变形的要求。保证熔窑有足够的结构强度、刚度和稳定性。

5.1.3.5 池窑钢结构施工时，必须按设计要求对钢材进行加工。钢结构的焊接构件，应符合GB《气焊、手工弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸》规定的要求，并应考虑高温变形的特点。

5.2 池窑砌筑与冷修

5.2.1 一般规定

5.2.1.1 池窑砌筑与冷修工程应严格按经审批后的施工图进行，施工中应贯彻 安全第一、预防为主 的方针。

5.2.1.2 池窑砌筑与冷修工程应尽量避免多工种立体交叉作业，施工现场应始终保持运输和行人通道畅通，施工现场的沟、坑、洞等要加盖板或围栅，施工危险地区应设置 危险 、 禁止 通行等明显的警戒标志。

5.2.1.3 施工现场不得有易燃、易爆物品堆积，如必须在现场使用和贮存易燃、易爆物品时，须经安全保卫部门批准。在一切可能发生火灾的地方，应准备好足够的消防工具和设备。

5.2.1.4 在光线不足的地方或夜间进行工作时，应有足够的照明。在煤气管道或金属容器内工作时，其临时灯的电压不得超过12伏。安装的临时灯应符合电业安全的规定。

5.2.1.5 施工作业中使用起重设备时，应遵守现行《起重机械安全监察规程》的有关规定。使用脚手架及桥板时，其强度应经过校核及试载。

5.2.1.6 施工作业中使用氧气瓶、乙炔瓶时应放在离火源10m以外的地方，并应远离过往通道。

乙炔瓶使用时的环境温度一般不得超过40℃，超过时，应采取有效的降温措施。

5.2.1.7 施工作业中各试样的安装、拆卸方便、快捷工种的施工人员，应严格遵守本工种的安全操作规程。

5.2.1.8 对接触硅尘、烟尘、有毒物质(煤压板纸气、焦油等)和噪声的作业人员，应有个人防护措施。

5.2.2 放料停窑

5.2.2.1 放玻璃液前应认真检查、清理玻璃水池和玻璃水沟，确保放玻璃水安全。池窑放料口宜设有调整和控制玻璃液流量的可靠装置。

5.2.2.2 不允许将表面上有大量硝水的玻璃液放入盛有水的玻璃水池内；当玻璃液液面上有大量硝水时，应在放玻璃液前数星期内采取降低配合料中芒硝含率和提高碳粉含率的措施减少硝水。

5.2.2.3 放玻璃水前停止投料，提高窑内温度，应控制窑内最高温度不得超过规定指标，并应注意检查窑体。

5.2.2.4 放玻璃液宜采用水淬法以高压冷水布线产品将玻璃液激碎并运到远处堆积起来，或将热玻璃液排放到预先砌筑的玻璃水池内。

玻璃液放入玻璃水池内时，严禁人员进入玻璃水池附近的上部平台。

5.2.2.5 放料过程中一旦发生窑底漏玻璃液时，应立即用水喷射漏玻璃液处，使漏口玻璃液冷却凝固。

5.2.2.6 放料期间及放完玻璃液后，必须根据池窑的降温情况适时调整拉条。放料后应及时关闭燃料供应系统。

5.2.3 拆窑

5.2.3.1 拆窑工作必须按自上而下的顺序进行，严禁由下往上或数层同时拆除。当拆除某一部分时，应防止其它部分坍塌。被拆铁件、砖材应及时运出现场。

5.2.3.2 拆大碹、通道碹宜支碹胎拆除；有立柱拉条的碹，应先拆砖后拆框架，严禁先拆框架、立柱后拆碹的错误施工。

5.2.3.3 扒蓄热室门时，操作人员应选择安全的位置站立；拆上层格子砖时应在脚下放置踏板，拆下的砖应沿着溜道放下。

5.2.3.4 煤气系统拆除前，应先打开各处通风孔进行通风，在没有煤气和烟火的情况下方可进入。进入煤气系统的烟道时应戴好加有醋酸的口罩，外面有专人监护。

5.2.4 砌筑与验收

5.2.4.1 池窑砌筑时除耐火材料材质应符合设计要求外，还必须严格按设计要求及GBJ211 87的规定对各种砖材进行加工和砌筑。

5.2.4.2 碹胎支设必须正确和牢固。砌筑碹时应从两边碹碴开始同时向中心对称砌筑。

5.2.4.3 熔化部和冷却部窑碹砌筑完毕后，碹顶泥缝必须进行灌浆处理，并由专人负责紧拉条的工作，待碹中心线脱离碹胎5mm左右，并经检查未发现下沉、变形和局部下陷后，方可脱除碹胎。

5.2.2.4 池窑的砌筑与冷修工程施工及验收，应符合设计要求及GB211 87的有关规定。

5.3 池窑烤窑

5.3.1 准备工作

5.3.1.1 点火烤窑前熔窑内部应进行彻底清扫，清扫时应做好防尘工作。

5.3.1.2 烤窑管道、煤气管道及水、汽管道必须进行密封耐压试验；所有设备必须经过试车验收。

5.3.1.3 点火烤窑前应对涉及到点及点火烤窑工作的燃料系统、熔窑及设备做一次全面的检查。池窑各气体通道必须保持畅通，各处闸板和孔、口应按规定处于正确的位置或进行封闭，所有阀门、闸板必须灵活、能关严或开启至最大位置。

5.3.2 池窑烤窑宜采用 热风烤窑法 ，并应制订 热风烤窑法 的安全操作规程。

5.3.3 采用自然抽力的窑炉在烤窑前小时应在烟囱底部点火烤烟道，使窑内产生自然抽力。

5.3.4 点火升温

5.3.4.1 点火烤窑的低温阶段应严防熄火，熄火后应立即停止燃料供给并排除残余气体，确认气体低于爆炸极限时方可再次点火。

5.3.4.2 升温必须按照预先根据该窑结构特点和所用耐火材料的性能、砌筑季节而制定的升温曲线和操作规程进行。当温度超过升温计划时，应采取保温措施，严禁在此情况下降温。

5.3.4.3 升温过程中应密切注意碹顶涨标，随着烤窑升温的进行，要及时调整碹顶松紧装置的松紧程度，松(紧)时应两边同时动作，一般每次不得超过半扣。

5.3.5 过大火

5.3.5.1 烤窑升温过程中，窑温升到800℃以上后，选用规范试样对冲击实验机分3组实验可开始过大火。

5.3.5.2 烧发生炉煤气的池窑应在蓄热室温度高于发生炉出口煤气温度以后方可输送煤气。煤气质量应确保CO达到28%以上，O2中0.5%以下。

为避免发生爆炸事故，在废气总烟道上点燃防爆火管，以便使过剩的煤气在此能完全燃烧。过大火时和最初几次换火时要检查防爆火管的燃烧情况。

5.3.5.3 烧油池窑在窑内温度达到800℃以上时方可点燃重油，并应防止脱火，避免爆炸事故。

5.3.6 烤窑期间，窑压必须保持正压，火焰不得与砌体磷肥接触。

5.3.7 烤窑时，应作详细记录。对所发生的一切不正常现象，应采取相应的措施，并注明其原因。

5.3.8 池窑热装窑过程中，烧空窑时间不得过长；如烧空窑时间较长时，窑内温度应保持在1450℃左右，热装窑完成后立即投料。

5.4 池窑运行

5.4.1 加料机与玻璃液面计之间宜采用自动联锁控制，保证液面稳定，玻璃液面不得超出壁上平面。

5.4.2 池窑各部位温度分布必须符合工艺要求，温度控制应按工艺管理规程的规定执行，保持温度稳定。

5.4.3 池窑运行中，熔化部接近玻璃液面处的窑压应控制在微正压。

5.4.4 烧发生炉煤气池窑的换火操作应严格按规定执行，严防换火时发生爆炸。发生炉煤气管道应定期吹扫，清理焦油煤烟。

5.4.5 烧油池窑应保证油枪和供油系统的使用安全。应定期对油枪及供油系统进行检查，发现问题及时解决。

换油枪时应关闭油、气阀门，禁止面部正对油管路出口。油枪换好后，应先开气后开油，然后调整油、气量。

5.4.6 池窑运行中，应经常检查以下内容：

5.4.6.1 流液洞、胸墙、大碹、池壁、小炉、池底等处的侵蚀或烧损情况。格子砖或蓄热室的积灰和漏气情况，

5.4.6.2 冷却风管有无脱落，位置是否适应，冷却风量是否合适。

5.4.6.3 烟道是否有水渗入或积水，总烟道的抽力和烟气温度是否正常。

5.4.6.4 交换机系统钢丝绳磨损情况，水封，水冷等是否正常。

5.4.7 池窑运行中发生渗玻璃液时，必为了测试新材料须根据渗玻璃液部位，用风、特制水套管、水箱或水进行强制冷却，并及时进行维修。

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